7.1 Beispiel: Chemie – Kühlung
Energetische Optimierung von 7 Kühlkompressoren einer Anlage mit parallelen Amoniak- und Wasserkreisläufen
| Ausgangssituation | |
| • | System mit sieben Kompressoren unterschiedlichen Alters und unterschiedlicher Leistung |
| • | 13 GWh Energieverbrauch pro Jahr |
| • | Der Betrieb der Kompressoren erfolgte nach festen Regeln, je nach Lastzustand bzw. Arbeitserfordernis – dies bildet die „Baseline”. |
| Lösung | |
| • | Intelligentes Assistenzsystem zur energetischen Optimierung eingeführt |
| • | Nachjustage der Einstellungen bzw. der Betriebszustände aller Kompressoren alle 30 Sekunden, über 1500x pro Tag, 365 Tage im Jahr |
| Ergebnis | |
| • | Dauerhafte zusätzliche Energieeinsparung gegenüber Baseline durch das System von 3–14 % je nach Betriebsart |
| • | Dies entspricht ca. 40.000–110.000 € pro Jahr (bei 6ct/kWh – EEG-entlastete Großindustrie) bzw. ca. 80.000–220.000 € pro Jahr (bei 12c/kWh – mittelgroße Verbraucher). |
| • | Die Nettoenergieeinsparung nach Abzug der Kosten für den Service wirkt sich direkt als zusätzlicher Ertrag im Geschäftsergebnis aus. |
Das Beispiel in Abbildung 13 zeigt vereinfacht zwei Kompressoren auf der x- und y-Achse, die gemeinsam eine Arbeit erbringen, deren Maximum auf dem Grat des „Gebirges” liegt. Jeder Kompressor kann im Prinzip entweder in Volllast oder in Teillast laufen bzw. es ist eine hohe Zahl von Kombinationen möglich. Der gelbe Stern markiert den durch das System berechneten optimalen Betriebspunkt, bei dem die identische Arbeit mit 8 % weniger Energieaufnahme gegenüber dem normalen Betrieb stattfinden kann. Diese Optimierung und Regelung findet nicht statisch, sondern fortlaufend dynamisch statt.
